对汽车轻量化和碰撞安全性要求的日益提高，极大地推动了汽车用先进高强度钢板的发展，并逐渐成为汽车用钢的主流趋势。然而，高强度钢板虽然强度高，但在常温下冲压成形时易开裂，且回弹严重，复杂形状零件的冲压成形尤其困难，特别是强度超过1000MPa的超高强度钢板，传统的冷冲压工艺对其更是束手无策。因此，近年来一种将零件成型过程与淬火处理过程有机地结合起来的热冲压成形工艺得到快速发展。采用该技术，可获得1470MPa级的强度水平，大幅度提高了汽车用钢的强度水平。目前，大部分欧美国家的乘用车均使用了该项技术。该项技术已成为目前最成功和发展最快的汽车用钢技术之一，是到目前为止提高汽车碰撞安全性最为有效的措施。
钢铁研究总院的学者们采用弯曲件热冲压成形试验研究了板料加热温度、保温时间及移送时间等工艺参数对一种Si-Mn系超高强度钢板热成形零件的力学性能及微观组织的影响规律。结果表明，通过控制热成形工艺参数，在所设计的模具上可实现Si-Mn系超高强度钢板热成形零件的有效淬火，在合适的工艺参数下，可获得细小均匀的马氏体组织，从而获得抗拉强度1700MPa以上，伸长率10%以上的性能，达到原始板料抗拉强度的3倍左右，并明显高于传统的Mn-B系超高强度钢板。
